5月10日，我国首条深水油气装备工艺管线智能生产线在海油工程珠海深水装备制造基地（下称：海油工程）建设完成，进入调试阶段。这条生产线在国内首创“生产管控系统+智能运输系统+AI视觉边界判定”融合技术，对推动我国深水海洋油气装备制造智能化发展具有重要意义。

这条生产线在国内首创“生产管控系统+智能运输系统+AI视觉边界判定”融合技术。

工艺管线被称为海洋油气资源开发设施的“大动脉”，是海洋油气开发的核心基础设施，承担设施生产过程中油、水、介质流体等输送功能，其建造质量直接关系到设施服役周期的生产安全。特别是深水区域油气设施需要长期在高压、高温、强腐蚀等极端工况下稳定运行，对工艺管线可靠性、作业人员专业素质以及工艺方案周密性提出了更为苛刻的要求。

“以前，这条生产线每天管线加工总量从下料到成品，至少需要20多名工人、耗时2天才能完成。现在，整条生产线只需要7个人，10个小时就能产出成品。”海油工程深水油气装备工艺管线智能生产线项目生产技术员张斌介绍。

该条智能生产线将大幅提升生产效率。

效率的提升，源于生产线的全流程智能化改造。面对深水油气装备工艺管线规格差异大、材质多样性、工艺类型杂等行业难题，海油工程项目团队联合国内先进智能装备制造企业，历时两年时间，攻克智能化生产设备和软件支持系统融合互联难题，实现工单柔性排产、生产线一键执行、远程化无障碍集控等生产全流程智能化，大幅提升生产效率和产品质量。

我国首条深水油气装备工艺管线智能生产线。 南方+ 关铭荣 拍摄

更值得一提的是，焊接机器人的“眼睛”——AI视觉识别系统，能够在焊接前扫描焊道，通过AI大模型数据运算，自动识别并调整焊接参数。

同一管径、同一尺寸的管线，只需扫描一次，后续数百根即可自动完成焊接。 张斌说，“以前一根直径3寸的管线，一个焊工需要1个多小时才能完成焊接，现在机器只需要20分钟。”

这条智能生产线的建成，是海油工程持续强化产业链引领与协同攻关的又一成果。

焊接机器人的“眼睛”——AI视觉识别系统，能够在焊接前扫描焊道，通过AI大模型数据运算，自动识别并调整焊接参数。

近年来，海油工程建成了我国首个海洋油气装备 “智能工厂”，先后投用我国首批自主研发海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统、首条海洋油气装备智能化涂装生产线，实现了海洋油气装备制造关键节点从传统模式到数字赋能、从分散作业到智能协同、从经验驱动到标准引领的跨越式升级。

下一步，海油工程项目团队将以技术孵化与产业应用为核心目标，有序推进深水油气装备工艺管线生产线的调试与验收工作，助力我国深水油气装备制造从传统模式向智能化全面升级，为海洋油气装备制造高质量发展注入强劲动能。